Por otro lado, se encontró que la cantidad de agua consumida y residuos generados por kilo de helado producido era alto, reflejando oportunidades de mejora en el proceso productivo.
Dado lo anterior, se decidió implementar un proceso de eco innovación asociado a la economía circular dentro de la planta de producción, esto incluía el aprovechamiento de recursos maximizando su valor, así como el cierre de flujo de materiales al interior de la compañía, principios de producción más limpia y la formación y toma de conciencia ambiental, con el fin de mejorar el uso eficiente de recursos y disminuir la contaminación por residuos sólidos y líquidos, para ello se siguieron las siguientes etapas:

1.  Diagnóstico por procesos: Se realizó un análisis de entradas y salidas para cada uno de los subprocesos que componen el proceso de fabricación de helado, esto permitió determinar las áreas críticas con relación al uso de recursos y generación de contaminación.
2.  Identificación de oportunidades: A partir de la información anterior, se establecieron las medidas a tomar por cada subproceso, así mismo se realizó una priorización por impacto ambiental y económico sobre dichas oportunidades en conjunto con el proceso de Manufactura y Seguridad Alimentaria.
3. Se inició la implementación de soluciones, dentro de las cuales se destacan:
   1. Aprovechamiento de materias primas: Desde la etapa de Mix del helado se acondicionó el proceso para que pueda aprovechar el helado no acondicionado en el proceso de batido y de esta forma evitar la generación de residuos, así mismo se estableció una planeación de la producción pasando de sabores blancos a oscuros, esto evita enjuagues innecesarios y pérdida de materias primas. En la etapa de maduración y batido se estableció una matriz de compatibilidad que nos permite establecer que sabores son compatibles con otros y evitar el enjuague entre ellos y la generación de residuos, esto nos permitió establecer 4520 combinaciones entre sabores y de estas el 81% es susceptible de aprovechamiento en la misma área o en MIX.
   2. Estandarización de consumo de agua por equipos y subprocesos: Se crearon células de manufactura por procesos, con el fin de promover la autogestión de indicadores y tareas, con ello generamos indicadores de eficiencia de recursos por área y el monitoreo constante del logro de las metas. Por otro lado, para el área de lavado interno de equipos (CIP), se establecieron metas por tipo de equipo a lavar y de esta manera favorecer un control hacia las áreas productivas.
   3. Indicador de mermas: Se estableció una línea base de carga contaminante permitida por sabor, con el fin de controlar las mermas que podían ser dispuestas inadecuadamente, así mismo se estableció un indicador de generación de residuos orgánicos por el proceso, esta información se centraliza en tiempo real para tomar las acciones adecuadas.
   4. Formación y toma de conciencia: El personal fue sensibilizado sobre las consecuencias en nuestro ecosistema más cercano (Humedal, la Florida) y las acciones a tomar para evitar contaminación hídrica. Este proceso se da de manera constante para garantizar las medidas en el tiempo, el último espacio se llamó cada gota de helado cuenta.
   5. Monitoreo de resultados: Mensualmente, se analizan los indicadores asociados al programa de producción más limpia y se presentan a los líderes de las áreas involucradas.

En cuanto a los resultados logrados con el proyecto en los últimos 5 años, se describen a continuación:
–Reducción de 1.247.524 kilogramos de residuos
-Reducción, 5285.5 m³ de agua potable
-Durante el año 2020 nuestra carga contaminante de la planta de producción fue de un, 11948 mg/L DQO, reduciendo así un 46% respecto al estado inicial